RCヨット自作記録4-3

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あほうどりⅣ号製作記録　3ページ

2010年5月23日（UP5月26日）

製作区分・ステップ　製作区分・ステップ　ハル製作・１１（デッキCFRP）

　エポキシの固まる途中（グラッシング4時間後）に、デッキのコーナー部を立ち上げ、ハル本体との接合と強度を考慮します。綺麗な面（裏側）は乾燥後は表となるので、面倒ですが、自重で垂れないように、なるべく余り部分はカットしておき、テープで仮固定します。写真47、48・・・合いが甘いかもしれませんがその時は、バッサリ立ち上げ部分は切るつもりです。(~_~;)
　

写真47

写真48

2010年5月26日（UP5月30日）

製作区分・ステップ　製作区分・ステップ　ハル製作・１２（デッキCFRP）　

デッキの離型をします。コーナー部を立ち上げた箇所は、今ひとつ・・・べこべこです。２～３mm残して切断することとします。思案中　写真49
写真49

2010年5月29、30日（UP5月30日）

製作区分・ステップ　キール製作・３（カーボン板製作CFRP、キールストラット製作）　

次に、カーボン板の離型です。６日間放置しました。アクリル板の表面はつるつるなので、綺麗に仕上がりました。離型も問題なしです。写真50 　キールストラットの製作に入ります。型紙の上で芯の配置を考えながら、ヒノキの棒（900×8×2ｔ）を削り、493L×上5・中8下3×2ｔとします。そして、M4×300mmのSUSねじ棒をヒノキ芯にテープで固定します。写真51 　カーボン板を型紙にそって、2枚切り抜きます。写真52 　これだけでは、弱そうなので、思案した結果、愛車のワイパーゴム（廃品）にくっついた硬い薄い芯板（ピアノ材かも？）をストラットの長さに合わせて、2本曲げて入れます。写真53	写真50
写真51
写真52
写真53
写真54

カーボン板をテープで張り合わせればストラットらしくなりました。写真54 　横から、曲がりが無いかチェックします。写真55、56 　エポキシ材の注入です。ストラットを垂直に立て、じょうごを上に吊るします。身近にあった本立てと、古本そして、プラモデルの廃ランナーを使います。また、じょうごはクリアファイルとストローから作りました。　全体写真57 　　ねじ部にエポキシが付着しないように、マスキングして、まずは45ｃｃのエポキシを作って注入開始です。写真58（下）　　　　　写真58 カーボン板にピンホールがあるようで、表面からエポキシが湧いて出てきます(>_<)・・1回目は中断。カーボン表面に、テーピングをしました。　2回目も45ccを作り、漏えい確認しながら再注入です。が・・・・・サイドに貼ったテープがエポキシのヘッド圧力と浸透圧で膨らんで剥がれそうです。(>_<) 　あわてて、洗濯バサミ・プラモ固定バサミ、ダブルクリップを総動員して、PP板で圧着します。そして、ヘッド圧を下げるため、流動性がなくなるまで、横に寝かします。写真59 数日放置すれば、キールストラットが完成です。・・・・疲れたです。(^_^.) ■データー後日追記予定。	写真55 写真56
	写真57
写真59

2010年6月9日

製作区分・ステップ　キール製作・４（キールストラット製作）　

エポキシ注入後かなり放置したので、テーピングを剥がします。端面のエポキシ剤のはみ出たところを綺麗に仕上げます。写真60 　若干膨らんだところは、ヤスリで薄くしました。写真62 　頂部のねじに、M4のフランジ付アルミナットを付けてキールストラットの完成です。写真61 　キールバルブの鋳型の最終仕上げとして、エポキシ剤のあまりで作っておいたパーツを後部に取付け、先端をとがらせます。写真63 ■データ　キールストラット完成重量：197ｇ	写真60
	写真61
写真62
→　写真63

2010年6月11日～12日

製作区分・ステップ　キール製作・５（キールバルブ鋳造）　

キールバルブの鋳造に入ります。やり方は前回Ⅱ号と同様です。　まず、アルミホイルで鋳型を包みます。厚さは、４～5周くらいです。シワを作った方が強度がでます。写真64 　その上に、マスキングテープで補強します。写真65 　ストラットを差し込む箇所と湯口とする箇所にマジックで印を入れます。写真66 　湯口は、空気抜きも兼ねるので、一番高い所（今回は先端近く）としてます。　最大径の部分で輪切りにし、鋳型を抜きます。写真67	写真64
	写真65
	写真66
	写真67
次に、ストラットを差し込む部位に、中子（なかご）を作ります。アルミホイルをストラット先端を包み、型どりします。差し込み深さ15mmくらいとしました。写真68 　とった型を取付けます。写真69 　そして、湯口を開けます。写真70 　中子の厚さはアルミホイル２重と薄く、中空のままだとつぶれるし、砂が入っても破れるので、エポキシ接着剤を垂らして固めます。写真71 　ガスコンロで加熱し、鉛を溶かします。前回のデータから、鉛は、1.6kgで約15分加熱しました。写真72 　　鋳込み用の箱が小さく、ぎりぎりでしたが、鋳込みます。・・・適当です。(~_~;)写真73	写真68
	写真69
	写真70
	写真71
写真72	写真73
冷却放置2時間後に掘り出します。写真74 　テープとアルミホイルを剥がします。鋳込み途中に、手元がブレて、湯口をふさいでしまったので、中断した跡が・・・（筋が入ってます(>_<)・・・パテで整形できるので良しとします。(^_^.)）写真75 　アルミホイル輪切り鋳造法の欠点　・シワがどうしてもできる。　・砂圧や手で持った力、鉛圧で、真円がくずれやすい。　湯口部周辺の拡大：ひけはどうしてもできます。写真76 ■データ　バルブ重量１．４５ｋｇ　鉛：追加購入分1kg/960円　累計6,448円	写真74
	写真75
	写真76

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